走近生产iPhone、iPad的富士康生产一线工人们

Win7之家（ www.win7china.com）：走近生产iPhone、iPad的富士康生产一线工人们

　　全世界近一半的顶级品牌电脑出自富士康，诺基亚、摩托罗拉手机富士康代工，当今最时尚和热销的苹果iPod、iPhone、iPad都是富士康造。龙华富士康园区每天有超过1亿美元的产品运到世界各地。

　　张凌云：

　　我每个月从垃圾筒里捡回几万元

　　防焊胶带是焊锡生产线最常用的辅助耗材。有一次巡线看到垃圾筒里废胶带横七竖八地粘连在一起，心想假如防焊胶带使用量能得到控制，可节省一部分成本。我首先从防焊胶带的长度考虑，发现50mm的胶带两端仍有部分区域未经使用。于是，对防焊胶带的裁切长度进行实测试验，当采取46mm长时，可完全正常作业。既然被丢弃的防焊胶带还能粘在一起，证明它的粘性还没有完全失效。我耐心地将使用过的胶带重新整理好，再次投入使用，并详细记录其粘连固定的实际效果。测试得出：全新的防焊胶带，使用两次，其粘性完全可以满足要求。通过一系列的改善，每个班的防焊胶带使用量降低71%。我的改善被列为标准推广。

　　姚之云：

　　十年磨出硬技术

　　2006年7月，镁合金在做一款掌中电脑的外壳时，压铸出来的产品在接口处有一个椭圆形的充填不良的凹坑，需要补土。因为不良在接口处，如果技术不熟，很难做好。而这一批产品因为客户要用来试模，催得比较急。组长推荐我去完成，通过多次试验和摸索，终于补出了符合客户要求的产品。

　　2006年下半年，由于市场需求的多样化，镁合金产业也在不断地开发新型产品。以前生产的产品涂装后直接烤漆就行，而这些新产品需要发给外包厂商进行电镀。为避免出货不良造成电镀后产品不良率提高，研磨作为出货的最后一站，又设立了一条检包线，在出货前卡最后一道关。这项工作落在了我身上，我带领检包线恪尽职守，大大提升了电镀前素材良率，顺利达成客户出货需求。

　　2007年5月，随着镁合金产品的成长，龙华逐步转型为小量的试模开发基地，生产重心转移至太原。由于太原的制程需逐步稳定，且没有合适的电镀厂商，产品素材需空运至深圳宝安进行电镀。但电镀后良率很低，造成电镀厂不愿意直接投入生产。我又临危受命，带领检包线以驻厂服务的方式在电镀厂进行最后的把关。经过我们检包后的产品，在电镀厂一次良率都在95%以上。生产品质很快得到了电镀厂的肯定。

　　经过电镀的产品不像烤漆产品，一旦出现不良可以用补土技术来挽救，而且一片电镀出来的产品少则几十，多则上百，如果直接报废的话成本太高。采用什么方法可以对电镀后的不良产品进行挽救呢？经过高阶主管讨论，引进了焊补技术。

　　虽然品工和制工也参与其中，但大家连一些压焊的常识都不清楚，掌握不了那个焊补的火候，焊一次，一打磨就会掉下来，而不良的地方却被弄得越来越大，一天下来，才焊了两三片产品。下游客户天天都在催着要产品。眼看着产品一直卡在研磨出不了货，我着急得不得了，就去学压焊技术。花了一个星期的时间，我终于学会了压焊。然后，一边教线上的员工，一边和他们一起深入学习。一个月后，压焊技术终于在全线普及，每天都可以达成生产排配。资料显示，仅2009年4月，我带领的补土线就挽救产品2603片，节省金额10万余元。

　　2009年10月，太原有一批经过补土的产品，调出来的颜色都跟正常产品不一样，被客户退回。无奈之下，遂向龙华求救。这个任务又交给了我。第一次做实验的结果，就比太原的要好很多，不过还是不够理想。在开始做第二次实验时，为了缩短时间，尽快拿出最好的结果，分了两种状态去进行调试。样品出来后，品工和制工从中挑选出效果最好的产品拿去验证，竟然顺利达到了客户的要求。实验成功了，3万片不良品终于可以挽救回来了。

上图：女工们在生产线上认真检测 (资料图片) 张万极 摄

上图：龙华富士康园区一角 (资料图片)  张万极 摄

　　石红星：

　　管理精细化才能出效益

　　2008年5月至2009年4月，我一直担任A客户系列产品M97、M98专案机种的生管。塑艺厂生产的是一款笔记本电脑的上盖。因为该机种的显示器屏幕框架需要用到一项新的嵌入式成型技术，是一个巨大的挑战。在产品开发初期，客户各项验证十分频繁，样品的出货也接二连三，有时为了赶当天样品出货的航班，我要充当物流的角色，把物料从上一个制程搬到下一个制程，制作完成后再跟着物流到仓库，然后又去找出货品管检验，直到看着产品顺利出货报关，才能放下心来。

　　2009年6月，塑艺厂承接了A客户K84专案机种的导入与量产。该专案量产之初，因实际良率远低于初期预估良率，导致设备资源不足，再加上现场新人激增，相关生产数据一度失真、信息混乱，出现了无法满足客户出货需求的不利局面。我敏感地意识到，多模号、多工序的生产现状是产品无法按期交货的瓶颈所在。K84料件成型共有16套模具，CNC制程加工有7个夹位的加工工站。量产初期，成型模具异常较为频繁，且单套模具产能受限，时常就某个模号的模具出现故障，直接导致下制程CNC因缺料换模号停机，每日生产计划能否达成根本就是个未知数。我想，成型模具每一套尺寸都有一定微小的差异，尺寸有可能偏上限或偏下限，也有可能持中，这是导致CNC加工换模号调机的原因。那么，能否用区分排产法，将模号的规格进行划分，然后将相似规格的模号集中生产呢？这样，即使某套模具出现异常，可更换同一模块内相近尺寸物料生产，也就不会影响CNC的物料投产了。我试着将这个区分排产的想法一级一级地上报，最后得到厂部认可，机台的人力物力都得到了充分使用，产能与良率迅速爬坡。

　　徐青亮：

　　我是节约能手

　　2004年2月，我成为了一名冲压机台操作员，工作枯燥，天气热的时候挥汗如雨，有时一天下来像洗了个“汗”澡，我坚持了下来。过了三个月，产线的产品订单突然大增，要满足这样的订单量，要增加冲压机台5台，而请购需要2个月，若等机台购回，会严重影响交货和今后的订单量。大家决定最大限度地提升效率，出货线长为每位员工订出每天8000／日压次。线长鼓舞士气，谁当天做得最多，就请谁喝一瓶饮料。刚开始，我效率并不快，下课时间也不舍得休息，很快，效率就提上去了。8000、9000、10000……一个月下来，我有20天冲压次超过11000次以上，月综合成绩排名第一。连续半个月，线长的那瓶“荣誉饮料”都归我一个人独享。

　　当年年底，我被评为厂区优秀员工。第二年7月，被提升为巡检员；10月，产线新增25个机台和25个员工，我被提升为全技员；2007年年底，我又被晋升为线长。

　　我的优秀员工推荐表，都是“节省费用”、“节省人力”、“效率提高”、“降低不良”等字眼。

　　2009年，在CVL生产流程中，通过流程变更法，减少裁切、钻孔、分条3个工站，节省砌板和钻针费用248万元，节省PNL冲型机20台，节省直接人力60人，效率整体提升200%。

　　2009年，捞型生产FR4加强片导入冲型生产12个料号。捞型工站一直是厂内最瓶颈工站，生产成本高，效率低。鉴于此，我提出将捞型改冲型模具生产，节省了捞型机5台。

　　2009年，分条配件模具扩穴导入20个料号，节省刀模机8台，节省人力18人。

　　2009年，CVL模具扩穴导入11个料号，节省冲型机5台，节省人力12人。

　　2009年，配件CVLB毛边模具镜像冲型新制程能力改善，导入22个料号，使每天模具毛边故障率由25%降至2%。

　　2009年，负责K3系列料号FR4加强片冲型破损和粉尘不良，导入钨钢模具、增加冲型排方孔进行改善，不良率由原来的21%降至目前的0.4%。

　　2009年完成改善提案33件。

　　张 敢：

　　我的改善是被课长逼出来的

　　调到工务后，我专门从事生产机台的日常维护、保养工作，对机台的结构和性能都有了系统的了解。2006年5月，又进入了宝科园区MH生技课。面对车间那么多高科技含量的自动机台，既兴奋又担心。为了能尽快熟悉每台机的特点，我把每台机的资料反复看了又看，在心里熟悉机台的零件、材料和结构。维修的次数多了，自信也增强了，在对一些机故作预防性维修的同时，我主动去了解正在生产的产品的特性和规格，以便做一些小改善，让机台的生产效率更快。

　　虽然通过刻苦自学学会了绘图，但接触的都只是一些小改善，每年的加薪检讨似乎总也轮不到我。我觉得很不公平，就去找课长。课长说“给你升职可以，但至少你要把你的能力表现出来，你做几个大案子给我看一下！”

　　这一年的5月，我果然成功做出了属于自己的第一个大改善案——将半自动测试机改成全自动机。在改善前，测试机台为半自动，需人工取放产品，两台机两个人，作业效率很低。改善后，自动机感应产品自动分料，减少了作业员四个取放动作，还节省了机台检测时的等待时间，圆满达成人力节省和产量提升的双重目标。

　　第一次出手就抖了漂亮的“花枪”后，我又挟自动机端子裁切摆放及端子预插改善案再次迅速出击，不过却有些棘手。改善前，裁切机裁出来的端子摆放凌乱，不但需要安排人工来整理，还会造成端子变形等，不良率一直居高不下。要减少这种不良，就必须将它们整齐排列。经理并不看好，因为之前针对这个问题找过很多人改善，都说没有办法，自动化工程师也说让端子整齐排列是不可能的。采用流道式做实验，让裁切机裁完后自动流下去叠整齐，但因为控制不了端子的下落惯性而失败了。冥思苦想间，一根普通的绣花针让我找到了灵感：机台一裁切完端子后，治具上的针就自动把它穿好，一颗颗的端子就能整齐排在一起。这个想法几乎让我当场跳了起来。只花了三天时间，便构思与绘制出了解决问题的办法：用一根针把端子的片孔穿好，然后再以自由落体的方式滑下去。18天后，承座及穿针的载具制作出来了，放在机台一调试，果然大获成功。

　　黄文斌：

　　从现场找到改善的灵感

　　组长夸我是组里难得的人才。我是年纪最小的，却是最有耐心的，肯学，责任心也特别强。

　　2008年7月，有一台新的自动机上线前调试问题不断，而交货任务紧急，新机上线迫在眉睫。新机一个最大的问题就是生产出来的产品塑胶总是被刮伤。经过分析、排除，好不容易找到了问题的所在：弹夹的导入口边缘太过锋利。惟一解决的办法就是将其打磨光滑。但整台机子的弹夹多达40个，每个弹夹需打磨的边角为12个，也就是说要打磨多达480个边角，而且这么巨大的工程只能靠手工完成，时间紧迫，没有其他办法了！我当即拿起锉刀一寸一寸地打磨，手指锉破了、关节麻了，浑然不顾，继续磨，从早上8点一直到晚上8点，连续奋斗12个小时，终于完成了打磨，重新进行调试——成了！

　　会维修就像有了一支铅笔，但是有了铅笔还不够，我还要会画画才行。我要成为一名设计工程师。我拜人为师，利用周末和下班时间学习CAD制图软件，买了机械绘图和设计方面的书籍，笔记本上记满了机械知识、绘图草稿……

　　2009年3月，我的所学有了用武之地。当时某责任料号因为长、短端子错pin而遭到客诉，我毛遂自荐，请求参与此客诉改善。这是我负责的第一件改善案，可是绞尽脑汁苦苦分析、思考了几天，都没有找出解决方案。于是我跑到产线上去找灵感，在一条产线上，看见了一个检测装置。灵光一闪：“我是不是也可以设计一个错pin检测装置呢？”立即回到办公室，花了三天半的时间构思、画图。设计的检测机上线使用后，错pin的不良现象完全消除，客户对此非常满意，而这个检测装置也被推广到类似的料号生产中。

　　王倩倩：

　　“魔鬼藏在细节中”

　　“当作业员要做全技员的事，当全技员要做线长的事，当线长则要做主管的事。”这是一位主管说的话，我把它当作工作中履行的信条。为了让自己更好地胜任线长工作，除了参加部门组织的培训外，还特别学习IE，用动作经济原则、八大浪费、IE七大手法等知识，改善产线作业手法，提高了工作效率。

　　压接工站与焊锡工站产出的半成品要并打为成品，但是两个工站之间相隔很远的距离，作业员必须在两站之间走动，造成了走动浪费。于是我将压接工站移至焊锡工站后面，利用流水线取代人员走动，消除了走动浪费，而且流水线的生产方式可以增强作业员的紧张感，使其最大地发挥潜力，如此以来，产线效率从原来的71%提升到97%。

　　车间里人人都知道我打一个圈就精简了三个人的“传奇”。产线上有些线材很长，在两个半成品并打、穿套管的过程中，作业员必须重复理线，造成了动作浪费，而且理线过程中拉线的动作容易造成品质隐患。为此，我整天拿着线材反复琢磨，无意识地将线材打了个圈，不禁眼睛一亮：就是这样了！只要将线材打个圈，线材就不会散开，作业起来就无需再反复理线，速度加快了，用的人也少了。

　　我所带的产线生产的是同类产品中最复杂的UPC66pin产品，其中一道工序是插端子：作业员将每IPCS线材一根一根地插入一个有66个孔的黑色塑料匣里面。以前，完成一个66pin料号的整个插端子过程需要7个人分工合作，第一个人插了几根线材后，把HOUSING放到第二个工站，第二个人拿起，插几个线材，把HOUSING放到第三个工站，第三个人拿起……依此类推。我发现，这个过程中，一个工站耗费的时间大概是11秒，而其中拿起动作就花了4秒！经过思考与观察，我向组长提议设计一个流道。流道就是一个槽道，将HOUSING放在流道里，上一站的作业员插完自己的那部分端子后，把HOUSING滑到下一站，直至完成。整个插端子过程，HOUSING都是在槽道中滑行，减少了很多拿起放下的动作，工作效率大大提高。不但节约了2个人力，产量却从原来的1.2K剧增到现在的2K。

　　“魔鬼藏在细节中。”总裁的这句话让我深有感触，很多改善都只是一个小小的变动，但却能带来很大的效率。

　　贾 孟：

　　大家叫我“改善王”

　　大家说我是做改善的一块料。一直有个很好的习惯，就是随身带个“小本本”。巴掌大的小本子里，密密麻麻地记录着工作中每一次尝试所得到的参数。每一套模具，优化与改善的脉络在“小本本”里都清晰可辨。这些笔记也是培养新人的教材。

　　PE自封袋曾经是成型生产最常用的包装材料，但由于其密封性差，容易吸收空气中的水分，严重影响产品品质。因此，成型厂长期遭受装配段客户的报怨。产线多次提出改善要求，也努力尝试过很多种改善方案，却迟迟未能很好地解决。为此，成型生产的课长曾向改善组的部门主管连续四次投诉。束手无策之际，我突然提出了一个出人意料的构想。那天晚上九点多钟下班以后，组长王毅到公司生活区的便利店买了几桶康师傅方便面，发给大家当夜宵。在撕开方便面密封盒的那一瞬间，我突然联想到了包装材料的问题。设想着：将产品像方便面一样装在这样一个密封盒子里，是不是就可以保证产品的干燥度呢？有了这样一个微弱的灵感，我赶紧跑回宿舍找出纸笔，就地勾画起想像的密封包装盒的结构来。

　　这是个很不错的想法，可以彻底解决产品含水率的问题。但通过综合评估，使用包装盒的费用远远高出PE自封袋，即使采取内部自制，原材料成本也十分了得。而且，生产密封包装盒的模具，其规格至少相当于平时所开发模具的四倍，依目前的模具设计、加工经验及现有的组模配套设施，在模具开发方面也具有很强的挑战性。

　　原材料的问题在我路过PC全次料储放仓时找到了解决途径。尚未来得及卖出去的PC全次料，从高高堆起的储放仓里溢出来，零零碎碎洒落在旁边的地面上，干扰了过往员工的通行，5s也受到很大影响。我便萌生出一个念头，与其把这些PC全次料当废料廉价卖掉，何不将它粉碎成颗粒当包装盒原料用。这样，既可以缓解储放仓空间的压力，又解决了原材料的成本问题。

　　主管终于批准我去实施该专案。从案例效益评估到模具设计、组装、试样，再到投单加工，我全程参与。经过将近半年的辛苦努力，终于成功调试出第一批合格的样品。经测试，产品含水率可降低62.5%，包材成本降低50%。

　　方强龙：

　　两年三次获得“技术能手奖”

　　A客户的产品是很难做的，因为走的是高端路线，对品质要求非常严格。记得有一个新机种M42，刚开始量产时，尺寸、外观、毛边、碰刮伤等不良非常高，报废率达20%以上。当时正值大量量产交货时期，如此高的不良率不但无法满足客户出货需求，同时也严重影响生产效益。为了完成任务，我不得不同其他技术员以及周边制工一起想办法进行改善。在经过好几个通宵达旦不眠不休之后，通过改善治具及压合方式等不同方法的反复验证，终于成功地将报废率降到了10%以下。

　　一个在华南打样的新机种K36，量产时转到华东生产交货。刚移转过来时，由于铣穿、毛边、崩料等不良太高，良率只有30%左右，根本无法量产交货。我还发现，此机种所耗机器设备庞大，大量量产时机器设备成本非常高，严重影响生产效益。这就面临两个大难题需要解决：一是要制程优化，节省机器设备；二是要提高良率，满足出货需求。经过仔细的研究之后，我大胆将产品定位孔与电池孔合并，不但省下了4台专用机(约人民币20万元一台)，还省了产品装夹时间，产量也因此翻了一倍(由原来每小时60片提升到120片)。为了提升良率，我从CNC治具下手，经过反复不断的修改与调试之后，良率由原来的30%提升到90%以上。

　　不断改善，我两年三次获得“技术能手奖”奖励。

　　记者手记

　　尊重劳动的价值

　　以上采访的全是富士康生产一线的打工仔、打工妹，职务最高是线长。

　　“把人当机器，活着没意思”。

　　有人剖析富士康工厂模式：“把整个企业的流程拆解开来，找出关键点，进行简化，制定规范和标准，贯彻执行，以最少的资源实现更大的效益”，“‘IE术’体现在流水线上，即把工人的全部操作、一直到最细小的动作，都加以概念化、设计、测量，使之适合流水线标准作业。因此，所有的员工都被作为一个标准化的‘零件’整合到生产体系中”。

　　“富士康的泰勒制、福特制管理无疑有益于提高生产率、有益于实现对工人的控制，但是同时也加重了劳动异化的程度，掏空了工人的劳动价值。工人变得和螺丝钉一样微不足道，而且是可以随时替换的螺丝钉。” “这样的管理体制直接造成工人的异化，造成了工人的集体性心理创伤”。

　　这种对工厂流水线生产管理的批判看起来是深刻的，但是这种批判忽视了一个最根本的问题：劳动创造价值。人的意义、劳动的意义，在于通过流水线生产和管理在最短时间内生产出更多更好的产品，精细化的管理又保证了产品的质量，劳动的价值最大化，人的价值也就最大化。在这种哲学和管理观下，机器是人的工具，人通过掌控机器生产出更多的产品，满足人类的生活需要，人就通过机器产生更大的价值，人就不会被异化，而是升华。

　　机器、流水线、工厂，精细化管理，不是冷冰冰的，而是人类进步的阶梯。

　　但是，机器并不是那么轻易驾驭的，就像一台钢琴，并不是每一个人买来都能弹奏出优美曲子。因此要练习，艰苦的练习。管理就是人对机器的练习和驾驭。

　　在这里我们写了富士康这些打工仔、打工妹对机器和管理的一点一滴地不断改善，看到了他们更多、更快、更好地生产制造出全世界最时尚精美的产品，他们就像一颗颗闪亮的螺丝钉，在发光发热中让100万人的富士康保持高速运转，这是中国制造的奇迹，也是人类文明的奇迹。这就是每一个富士康员工艰辛劳动的价值。

　　我们每一个人，在把玩手中的苹果iPod、iPhone、和iPad的时候，应该对富士康的百万员工表示敬意，这是他们辛勤劳动的结晶产品。

　　一个英国人在打开刚买到的苹果iPhone手机，看到了一位生产线上进行产品检测的打工妹不经意留下的照片。这位打工妹是检查手机的照相功能的，不小心没有删除照片。这位打工妹穿着工装在生产线工作的照片被这位英国人发到了网上，甜美的富士康打工妹迅速红遍全球，被称为“最美的打工妹”和“苹果小妹”。这是对劳动的赞赏。

　　美国《时代周刊》2009年度人物评选，“中国工人”成为最耀眼的明星，登上岁末封面。称赞他们是中国经济的重要推动力。全世界都在分享中国打工仔、打工妹的劳动价值。

　　因此，我们应向富士康和中国的这些打工仔、打工妹敬礼！